Plastboksinjeksjonsformen består av to sider, fast form og fast form, og den bakre formen er plassert på den bevegelige malen til sprøytestøpemaskinen, og den faste formen er plassert på den faste malen til sprøytestøpemaskinen. Ved injeksjon og støping lukkes bakformen og den faste formen for å danne et hellesystem og hulrom, og bakformen og den faste formen skilles når formen slippes, noe som er praktisk for å fjerne plastproduktet.
Selv om organiseringen av formen bare skyldes forskjellen i plastens variasjon og egenskaper, formen og organiseringen av det ferdige plastproduktet og variasjonen av sprøytestøpemaskinen, etc., er den grunnleggende organisasjonen den samme. Slipemidler er hovedsakelig sammensatt av portsystemapplikasjoner, temperaturkontrollsystemapplikasjoner, formingsdeler og layoutdeler. I dette tilfellet er hellesystemet og de støpte delene én overflate i kontakt med plast, og endres med plasten og produktet, som er en kompleks plastfat-injeksjonsform, en stor transformasjon og en overflate med høy glatthet og presisjon i standardiserte produksjonsbehandling.
Hellesystemet refererer til overflaten av plasten som passerer gjennom strømningskanalen før den kommer inn i hulrommet fra dysen, inkludert sammensmeltingskanalen, hulrommet for kaldt materiale, manifoldkanalen og limmunningen. Formede deler refererer til en rekke deler som utgjør formen på produktet, inkludert etterstøping, fast form og hulrom, kjerne, formingsstang og luftutløp.
Først, anvendelsen av helle systemet
Plastboks-sprøytestøpesystemapplikasjon, også kjent som runner-system, er et sett med matesikkerhetskanaler som fører plastsmelten fra sprøytestøpemaskinens munnstykke til hulrommet, vanligvis sammensatt av en kombinert kanal, en distribusjonskanal, et liminntak og et kaldt materialehull. Det er relatert til støpekvaliteten og produksjonshastigheten til det ferdige plastproduktet.
1. Slå sammen kanal
Dette er en sikker passasje i slipeverktøyet som kobler sprøytestøpemaskinens munnstykke til manifolden eller hulrommet. Toppen av kombinatoren er konkav for enkel dokking med munnstykket. Åpningen til kombinatorinntaket bør være litt større enn dyseåpningen (0,8 mm) for å forhindre overløp og unngå frakobling forårsaket av unøyaktig dokking. Åpningen til innløpet bestemmes i henhold til størrelsen på produktet, som vanligvis er 4-8 mm. Kombinerkanalåpningen bør utvides innover med en betraktningsvinkel på 3° til 5° for å lette formingen av overflødig materiale i strømningskanalen.
2. Kaldt materiale hule
Dette er en kavitasjon bygget på enden av sammensmeltingskanalen for å injisere det kalde materialet som genereres av midten to ganger på toppen av nettverksdysen, og derved unngå lukking av manifolden eller liminnløpet. Forutsatt at når det kalde materialet trenger inn i hulrommet, kan termisk stress lett oppstå i det produserte produktet. Diameteren på hulrommet for kaldt materiale er ca. 8 til 10 mm, og dybden på 1 er 6 mm.
Etter at sprøytestøpeprosessen er realisert, vil den bli investert i produksjon? Svaret blir naturligvis avvist, fordi det er et annet veldig spent stadium - muggprøve. Tidligere sprøytestøping av nye støpeformer, eller når utstyret endrer produksjonen av andre støpeformer, er inspeksjon av støpeform et nødvendig aspekt, og karakteren av støpeformforsøksdommen vil ganske enkelt påvirke graden av seier til produsentens bakproduksjon.
Vil du gjøre en mold-audition?
Om plastformen er god sprøytestøping er ikke bra med øynene kan ikke ses, vanlig plastdeksel sprøytestøpeform i utformingen av den vanlige vil ikke være på tiden som sluttprodukt, fordi han vil ha denne eller den slags mangler etter produksjon, men denne typen mangler kan ikke håndteres i produksjon tidligere alle unngås, i produksjonsprosessen sentrum er sannsynlig å produsere lagring produksjonsprosessen kan ikke brukes, så det er nødvendig å gå gjennom mugg test, og deretter prøven produsert av testformen åpnes for analyse, evaluering og promotering, og deretter for å oppnå avgrensning av høy kvalitet. Manglene ved støpeprodukter i stor skala er imidlertid forårsaket av smelting og sprøytestøping, og kan også være forårsaket av produksjonsforskjeller i plastform, så for å unngå manglene til varer forårsaket av formdesignordninger, er det nødvendig å analysere formdesign og prosessparametere når du lager former.
Etter å ha innhentet dommen om plastsprøytestøpebehandling, må leksepersonalet vanligvis evaluere muggsituasjonen på nytt, i tilfelle det er unødvendig å bruke tid i muggtestprosessen. I de fleste tilfeller, for å kompensere for manglene i formdesignet, er det sannsynlig at leksepersonalet vil foreta upassende innstillinger uten å vite det, fordi omfanget av fundamentparametrene som kreves for å lage et bestått produkt, ikke er stort, og når det er noen feil i rotparametrene, vil det føre til at den endelige produktkvaliteten blir mye høyere enn den tillatte feilgrensen.
Målet med formtesting for injeksjonsdeler er å finne relativt gode prosessparametere og utvikle formdesignskjemaer. Det handler ikke bare om å få en bedre prøve. Selv om ulike komponenter som råvarer, maskiner eller naturmiljøet endres, kan det sikre stabil og uavbrutt storskalaproduksjon av naturmiljøet.
